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Livres anciens : le papier chiffon de lin vergé

Les pages de nos livres anciens portent intrinsèquement des histoires passionnantes que j’aimerais partager avec vous en plusieurs articles. Pour y parvenir, j’ai dressé une espèce de plan selon le type de fabrication du papier : artisanal ou industriel.

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La fabrication artisanale française produit de 1336 à 1850 le papier chiffon de lin vergé.
– matière première : le chiffon
– particularité : encollage à la gélatine de peau du papier après confection de la feuille
– fabrication manuelle : à la forme
– lieu de production : le moulin

La fabrication industrielle française à partir de 1798 / 1820 produit une multitude de papiers avec l’apparition de machines et l’introduction de produits chimiques dans la pate, ce qui fera l’objet d’une seconde partie.
– matière première : cellulose de bois, + chimie : chlore, charges alcalines, …
– particularité : encollage de colophane (non plus de gélatine de peau) dans la pâte à papier (et non après confection de la feuille)
– fabrication industrielle : nouvelles machines : pile hollandaise, machine à papier en continu (plus de forme)
– lieu de production : l’usine

1ère partie : la fabrication artisanale jusqu’en 1850

I. Fabrication du papier chiffon de lin vergé

Comme son nom l’indique, ce papier est fabriqué à partir de chiffons de lin. La fabrication ancestrale de papier en Asie (à partir de fibres végétales issues du « kozo » le mûrier chinois), reprise par les Arabes au XVIIIe siècle qui remplacèrent le kozo par les fibres de chanvres et de lin, arrive en Europe tardivement en passant par l’Espagne et l’Italie au XIIIe siècle, et seulement au XIVe siècle en France (à Troyes en 1336) bien avant l’imprimerie.

Le principe de fabrication consiste à produire une pâte de fibres de chiffons broyées, diluée dans de l’eau, de déposer cette pâte sur une forme, de la faire sécher une première fois, puis de l’enduire de colle et de la sécher une seconde fois avant de pouvoir commercialiser les feuilles de papier conditionnées en « rames » (paquet de 500 feuilles de papier).

Cette fabrication se fait au moulin, quelques fois en complément d’une production agricole, puis en véritable activité nécessitant beaucoup de personnel, dans les grandes papeteries (pas moins de 14 personnes pour réaliser 1 feuille de papier). On utilise la force hydraulique de la rivière comme « moteur » de l’exploitation. Les planches de l’Art de fabriquer le papier » de De Lalande sont une mine de renseignements et de détails pour comprendre les différentes étapes de la fabrication que je rapporte ci-après.

La naissance d’une feuille de papier commence dans les villages et les dans les villes, où passent les chiffonniers pour collecter dans les maisons vieux chiffons, peaux de lapin et vieilles ferrailles. Chemises, serviettes, draps… tout textile de chanvre, coton et lin partaient vers le moulin à eau, lieu de fabrication du papier.

Une montagne de chiffon à trier, c’est le travail d’ouvrières, les délisseuses, qui trient les linges : elles ne conservaient pour le papier que les chiffons blancs, qu’elles déchiraient en fines bandelettes et qu’elle délissait sur une lame de faux, pour les débarrasser des grosses coutures, des boutons, etc… Puis tout partait au lavage et au blanchiement UV : le soleil et la lune étaient aussi de la partie !

Pour accélérer le processus de décomposition des chiffons, un apprenti se chargeait de les porter au « pourrissoir », sorte de cuve ou macéraient dans l’obscurité les chiffons pendant plusieurs semaines. Après cette période de macération, c’est encore ce jeune apprenti qui lavait et débitait à nouveau les chiffons déjà bien décomposés en petits morceaux.

Pendant ce temps, le formaire prépare la forme, c’est-à-dire le cadre de bois sur lequel est fixé une grille de fils de laiton (faisant office de tamis pour laisser passer l’eau et l’excédent de pâte), cousus entre eux verticalement par une chaînette de noeuds. Le cadre est renforcé par des baguettes de bois (les pontuseaux) qui solidifient l’ensemble pour résister au poids de la pâte à papier et aux éventuelles déformations de cette grille ou trame de fils de laiton.

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Disons que la forme est la matrice de la feuille, et que c’est elle qui laisse une empreinte filigranée dans le papier : l’empreinte horizontale des vergeures (fils ou tiges de laiton), l’empreinte verticale des chainettes, et enfin l’empreinte du fabricant (sorte de logo ou de marque) appelé contre-marque (qu’on distingue bien sur cette photo).
C’est ainsi que l’on reconnait sans hésitation un papier de fabrication artisanal : en le regardant par transparence. Les filets quasi transparents sont les vergeures, perpendiculairement on distingue très bien les chaînettes, cette espèce de « couture », et selon les pages on voit très nettement la contremarque du fabricant. Tout ce que l’on voit « clair » est le relief des fils de laiton, tout ce que l’on voit plus foncé est le dépôt de la pâte de papier dans les creux de la forme.

Les morceaux de chiffon réduit en petites pièces par l’apprenti sont ensuite déchiquetés et broyés dans un vacarme infernal sous les coups d’énormes maillets actionnés par l’arbre à cames du moulin, jusqu’à devenir une véritable pâte. Ces maillets sont équipés de clous plus ou moins gros pour déchirer les fibres (c’est important pour la suite…). L’eau de la rivière entraîne la roue à aube du moulin, qui fait tourner sur lui même un axe en bois « l’arbre à cames » et déclenche en avalanche la chute des maillets sur les chiffons.

En route vers le « batadoir », l’endroit où naît la feuille de papier : La pâte obtenue après le battage aux maillets est portée dans une cuve d’eau chaude, à proportion variée selon que l’on désire fabriquer un papier fin ou épais (plus ou moins de pâte dans la cuve d’eau). Quatre personnes sont nécessaires pour faire une feuille : le plongeur qui plonge la forme dans la cuve, le coucheur qui dégage la feuille de la forme et la pose sur un feutre, le vireur, qui dépose un autre feutre sur la feuille pour la maintenir en sandwich entre 2 feutres, et ainsi de suite jusqu’à obtenir une pile d’une centaine de feuilles séparées les unes des autres par des feutrines, pile appelée « porse ». Cette porse est mise sous presse pour être essorée. Une fois essorée, il faut dégager les feuilles de papier et enlever les feutres : le vireur ôte le feutre tandis que le leveur soulève la feuille humide et fragile et reconstitue une pile, feuille contre feuille avec un feutre sous la pile et un feutre dessus. Cette nouvelle porse appelée « porse blanche » est à nouveau mise sous presse.

Après ce second essorage, la porse blanche est confiée à l’étendeur, ouvrier chargé de faire sécher en petits paquets les feuilles, en les suspendant à califourchon sur des cordes dans une pièce bien aéré : l’étendoir.

Après séchage et à ce stade, les feuilles ne peuvent pas servir à l’écriture ni à l’imprimerie, elle se comportent comme un buvard et boivent l’encre. Il faut en quelque sorte les imperméabiliser. Cette opération consiste à encoller la surface du papier. C’est au saleran qu’incombe ce délicat travail : il doit fabriquer la colle dans une cuve et plonger rapidement les feuilles dedans. La colle employée est faite de résidus de peaux d’animaux (chèvres et agneaux) qu’on cuit et qu’on filtre pour en récupérer une sorte de gelée. Savamment diluée à l’eau dans la cuve, le saleran plonge dans cette « gélatine de peaux » une poignée de feuilles de papier. A nouveau mouillées et mises sous presse (pour répartir uniformément la colle) les feuilles encollées et essorées retournent à l’étendoir pour un second séchage.

Deux ouvrières s’entraident pour étendre chaque feuille à cheval sur une corde : la jeteuse et l’étendeuse.

Déjà 12 personnes ont participé à la confection d’une feuille de papier : le chiffonnier, la délisseuse, l’apprenti, le formaire, le plongeur, le coucheur, le vireur, le leveur, l’étendeur, le saleran, la jeteuse et l’étendeuse ! On peut ajouter encore… la lisseuse, ouvrière qui lisse le papier à l’aide d’une pierre polie (pour donner une apparence lisse de la feuille et atténuer les marques des vergeures de la forme) et l’éplucheuse, autre ouvrière chargée de trier les feuilles de bonne, moyenne ou mauvaise qualité pour confectionner les rames destinées à la commercialisation.

II. Peu d’évolution dans la fabrication

Cette fabrication ne connaît guère de changement pendant près de 5 siècles. Les variantes les plus remarquables sont les modifications faites à la forme : les fils de laiton sont peu à peu remplacés par des baguettes de laiton ou de cuivre, plus rigides, plus épaisses et plus solides. Les chaînettes de noeud verticales se sont ainsi espacées les unes des autres, et ont permis un repérage dans la datation de cette fabrication artisanale : l’espace entre les chaînettes varient d’une époque à l’autre.
Autre changement important à la fin du XVIIIe siècle : l’ajout dans la chiffe de cellulose de bois. On pallie au manque de chiffons en introduisant dans la pâte des fibres de bois. On peut également trouver quelque ajout chimique comme le bleu de méthylène, qui donnera l’impression de fraîcheur à ce papier hétérogène et que l’on nomme papier bleu révolutionnaire.
Plus tardivement au cours du XIXe siècle, on continuera encore un peu la fabrication à la forme, c’est-à-dire manuellement, mais la pâte sera un mélange de chiffe, de cellulose de bois avec un encollage intégré dans la pâte et non plus appliqué après fabrication de la feuille.

III. La conservation et l’entretien du papier chiffon

Ce qui est important pour nos questions de sauvegarde et d’entretien, c’est de comprendre que de cette fabrication résultent quelques dégradations (très peu en comparaison des papiers du XIXe siècle).

– La matière première figée dans de la colle « animale » (gélatine de peau) est une denrée qu’apprécient particulièrement les insectes bibliophages ! Il n’est pas rare de trouver des galeries creusées par ces insectes dans les marges des pages. En outre, si les pages ont été mouillées ou l’ouvrage stocké dans une pièce humide, la chiffe se ramollie et devient très digeste pour ces petites bêtes.

– Le papier garde très souvent sa blancheur naturelle, il ne jaunit pas. Cependant, on peut trouver dans un même livre des pages uniformément rousses : ce phénomène s’explique par la charge en fer dans l’eau de la fabrication de la pâte (eau ferrugineuse, fabrication en temps orageux,…par exemple). Exposées au CO2 des années plus tard, (chauffage au charbon, pollution atmosphérique) une oxidation se produit sur les feuilles uniformément.

– Autre phénomène d’oxydation : des petites particules de rouille peuvent se trouver au milieu d’une page. Il s’agit de particules de fer issues de la cuve et des clous des maillets à force d’usure. Là encore, il y a oxydation en contact avec le gaz carbonique. On ne peut pas les ôter sans faire un trou dans la page.

– Quelques défauts observés, défauts esthétiques : des plis peuvent apparaître sur une page (plis ou boursouflures causés par les différents séchages de la feuille sur les cordes), des ondulations sur une page causées par les multiples bains dans l’eau qui font se déformer la feuille (sans compter que l’imprimeur mouillait à nouveau le papier pour une parfaite adhésion de l’encre). Ces petits défauts témoignent de cette fabrication, il serait vraiment regrettable de chercher à les dissimuler.

Ce papier artisanal (à mon avis) a la plus belle tenue, la plus belle apparence et la plus durable longévité : ce que l’on peut faire pour sa sauvegarde c’est d’abord un vrai dépoussièrage : à la gomme mie de pain pour les saletés en surface et à la brosse pour épousseter les fonds de cahiers et stocker nos livres dans un lieu aéré (les insectes n’aiment pas les courants d’air).

Pour le plaisir, de très beaux sites sur le papier :
le Moulin de Richard de Bas (Musée historique du papier en Auvergne) :
De superbes photographies (que j’ai empruntées) au Moulin à papier de Puylaurens :
La fabrication du papier illustrée

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